Etudes de cas

Toujours à la recherche de solutions innovantes lui permettant d’affiner la réponse apportée aux attentes de ses clientes, L’Oréal a initié dans ses usines un programme de transformation digitale des opérations. Il s’agit notamment de réduire le temps de développement des produits en fluidifiant les échanges entre conception, design et fabrication. Parmi les priorités établies, s’affirme en outre la capacité à offrir des services et designs jusqu’alors impossibles à réaliser mais aussi des produits uniques, propres à chaque consommatrice. La fabrication additive est un atout décisif dans l’exploration de ces nouveaux territoires. Avec le flacon designé pour Lancôme, la technologie devait ainsi ouvrir la voie d’un artisanat « augmenté ».

Depuis 30 ans, Biotech Dental, leader du domaine dentaire, s’est forgé une réputation de fabricant novateur d’implants dentaires de qualité. Aujourd’hui seule au monde à utiliser les flux de données digitales et l’impression 3D (associés à d’autres procédés comme le fraisage) pour fabriquer 100 % de ses prothèses dentaires, l’entreprise française a en effet développé un processus numérique complet. Ce dernier lui permet de proposer à ses clients – dentistes et laboratoires – des solutions de proximité, faciles à utiliser, des produits haut de gamme mais aussi des prix attractifs. Pour maintenir cet avantage, elle continue de s’appuyer sur l’innovation technologique et cherchait notamment à accélérer encore la fabrication des implants dentaires moulés et à en réduire les coûts.

La fabrication additive ouvre des perspectives d’innovation déterminantes pour les produits industriels : le secteur horloger ne pouvait l’ignorer. Sous l’impulsion de STAINLESS, distributeur d’alliages métalliques implanté en Franche-Comté, qui fêtait ses 90 ans, un consortium d’industriels et acteurs locaux décide de créer un objet symbolique, pont entre tradition et futur : une montre imprimée en 3D. L’objectif de la démarche ? Exploiter les possibilités autorisées par la technologie pour concevoir une montre à la ligne inédite ; et pour la produire, développer l’offre de savoir-faire et services adéquate.

Dans le monde des courses moto, les (r)évolutions techniques sont un axe de réflexion permanent : elles peuvent offrir un avantage décisif sur la concurrence. L’équipe française Moto2 TransFIORmers, basée à Périgueux et présente aux championnats du monde, s’inscrit dans cette quête. Sa moto est déjà dotée d’un système de suspension non conventionnel de type Fior, une fourche rigide séparée du châssis et des forces de direction au moyen de deux triangles oscillants. Néanmoins plus la masse non suspendue de la moto est faible, mieux la suspension gère les vibrations, le freinage en virage et l’accélération en sortie. L’enjeu : repenser le triangle oscillant supérieur qui relie la fourche avant au châssis, une pièce essentielle au pilotage, en visant une réduction de poids.

Airbus cherche en permanence à réduire le poids de ses avions. Moins de poids, ce sont des économies de carburant substantielles, ainsi qu'une empreinte carbone diminuée. Lors de la conception d'une nouvelle cloison, séparant l'office du compartiment passagers, les ingénieurs ont dû faire face à un nouveau challenge : construire plus léger, tout en trouvant les matériaux les plus adaptés pour atteindre la meilleure résistance. Une exceptionnelle capacité de résistance est en effet une autre priorité du géant de l'aéronautique; la sécurité de ses passagers en dépend.

Aujourd'hui, si un navire qui entre dans le Port de Rotterdam a besoin d'une pièce de rechange (une hélice par exemple), cela peut prendre des mois pour l'obtenir, ce qui engendre des millions de dollars de pertes pour les entreprises. De la même manière, un stockage important de pièces de rechange dans des entrepôts partout dans le monde serait également très coûteux. Pour faire face à cette situation, le Port de Rotterdam a créé sur place le laboratoire innovant RAMLAB. L'objectif de RAMLAB est de faire du port de Rotterdam une porte d'entrée importante pour l'Europe, mais aussi d'en faire un chef de file dans le développement de nouvelles fabrications. L'appui d'Autodesk, partenaire principal sur la partie logicielle devait être déterminant dans le développement de ce laboratoire.

Aujourd'hui, plus de 35 millions de personnes dans le monde vivent avec un membre amputé, et la grande majorité n'a pas accès à une prise en charge parce qu'ils vivent dans des pays à faibles revenus et se heurtent à deux obstacles : l'absence de soins d'une part et la stigmatisation sociale d'autre part. L'association Limbforge a pour mission d'améliorer la qualité de vie des patients en concevant des prothèses neuves, sur-mesure, adaptées aux spécificités culturelles et dans des délais toujours plus courts.

Depuis 1879, Linde Gas propose à ses clients de tous secteurs industriels, de l’agroalimentaire, des sciences et de la recherche, une large palette de gaz industriels ainsi que les équipements et solutions associés. Parmi ces derniers, le Carbothan® est une technologie qui permet d’injecter dans les fours à traitement thermique les gaz créant l’atmosphère nécessaire à la réalisation de pièces de bonne qualité. Ce système repose notamment sur une lance qui diffuse méthanol et azote. Or les hautes températures peuvent à long terme générer des impuretés susceptibles de bloquer la lance. Un expert de Linde imagine alors un design novateur qui doterait la lance de capteurs capables de donner une alerte immédiate en cas de dysfonctionnement. Mais quelle technologie pour le réaliser ?

Ingénieur audiovisuel français de renommée mondiale, Didier Kwak a collaboré avec des cinéastes comme Luc Besson (le 5e Élément) ou Wim Wenders. Depuis des années, il cherchait à créer un système audio atteignant une telle véracité acoustique qu’il transcrirait les émotions du live. Un prototype convainc les spécialistes de l’intérêt du projet. Didier Kwak lance en 2014 sa société, Askja SAS. Il s’appuie sur des savoir-faire liés à la psycho-acoustique, la F1 et l’ingénierie en matériaux composites pour s’éloigner des boîtiers cubiques en bois et intégrer dans le design l’aérodynamisme nécessaire. Parmi ses objectifs clés : garantir une propagation des ondes idéale et l’absorption des vibrations. La fabrication de pièces à géométrie complexe, à la fois esthétiques et résistantes s’impose.

Schneider Electric, multinationale française est spécialisée dans la gestion de l’énergie et des automatismes. Elle conçoit et fabrique les composants d’installations associés à cette activité pour les entreprises, les administrations et le grand public. Ce secteur requiert une grande réactivité et implique un rythme soutenu de renouvellement des solutions proposées, notamment pour répondre toujours plus finement aux enjeux de développement durable. Engagée dans une dynamique stratégique d’« Usine du Futur », Schneider était donc à la recherche de technologies innovantes pour son site de Grenoble. Celles-ci devaient être en mesure d’optimiser l’efficacité de sa fabrication et de son cycle de production, à court comme à long terme.